設計不良1/10・設計期間・人員・製品コスト1/2化マニアル

設計力低下を防ぎ,設計者生産性を倍増させる!!

設計不良1/10・
設計期間・人員・製品コスト1/2化マニアル

設計部部課長必携! 定石と手順で改善、プロセスがひとめでわかり、後もどりしない!!
新刊好評発売中!   A4判・バインダー装幀・約270頁 CD-ROM版もあります

価格 下記3種類の商品があります。選択ください。

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●CD-ROM版の特徴
必要な頁がすぐ検索できる。CD-ROMに含まれる文書ファイル(PDF・アクロバット形式)は,著作権上直接書き替えはできません。

編著者 新井 啓介 新井技術士事務所 所長
大阪府立大学工学部機械工学科卒,1982年まで三井造船(株)勤務。プラント及び原子力核燃サイクルの設計,建設,プロジェクトマネージャー等に従事。その後,付加価値経営研究所に勤務し,開発・設計・製造・調達等の指導を担当。1995年独立。
技術士(経営工学),中小企業診断士,著書に「設計期間・人員1/2化マニアル」(共著),「開発設計のムダとりマニアル」(新技術開発センター刊)など多数。
版元 新技術開発センター

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編著者の言葉

この20年間の間に,デジタル・ネットワーク化などを含むITツールの普及が設計手法や設計環境,それに伴い設計の仕組みも変え,設計の進化は革新に近いが,そのためにまた新たな問題点も多く出ている。
しかし,このようなツールを導入し,設計環境を整備したものの,当初期待していたほどに設計期間短縮や人員の低減の成果が出ていない,あるいは一部の設計業務しか効率化しか達成できていない企業もまだまだ多くある。
また,設計期間短縮だけでなく,設計人員の低減は,正社員の設計者こそ微増で設計料の多さを勘案すると低減化になっていても,派遣設計者や外注請負(委託)が増加し,むしろ激増している企業が多くある。これは,人員増に止まらず実質的に品質・製品コストに悪い影響を与えている。
一方,市場においては,製品ライフサイクルの短縮化とライフサイクル収支の低減化の要求,要求品質の高度化,グローバル価格競争の激化など,企業を取り巻く環境が大変化している。
この大変化に即応するため,最近は国内で設計・製造するメリットを創出する企業も増えており,このようなモノづくり回帰が,多忙な正社員の設計者にしわ寄せが来ている。
それに対し,団塊の世代の定年化などで,モノづくり力の低下が現実化しつつあり,ここ数年,多くの企業で「この図面では組立ができない」「どうやって」「いくらで」つくるかなどが考えられていないなど,明らかな設計力低下が顕著に見られるようになった。
設計者の設計力は,組織能力であり,「モノづくり力,改善力,進化力」に分解され,モノづくり力を構成する要素は,製品技術力で,その基盤は生産技術力と設計期間の短縮力である。
今回の改定では,これらのツールの変化や環境変化などを考慮し,さらに設計期間短縮は1/2化に止まらず1/5化に,設計人員削減は図面改定や後戻りなどの主原因であるケアレスミスや設計不良を大きく低減して1人当りの設計者(付加価値)生産性を倍増以上にするノウハウを主体に新しく書き下ろした。設計部部課長は必ず一冊常備して改善に取り組んで欲しい。

内容見本 sekkeifuryousekkeifuryousekkeifuryousekkeifuryou

内容項目

第1部 設計期間1/2化編
第1章 設計期間を1/2にする3つの切口(着眼点)についての思想統一
第2章 設計の基本思想(アーキテクチャ)の変革

第3章 設計期間1/2化の定石
定石1. 設計に必要な資料は事前に準備し,すべて読み解くこと。
定石2. 設計の源流処理(フロントローディング)設計でコンセプト図と設計仕様を確定する。
(1) 製品体系を確立し,設計模範を作成する。
(2) BOM(部品表)を中心としてのモジュール化設計を志向する。
定石3. 設計内容をFC(フルモデルチェンジ),
MC(マイナーチェンジ),RC(ランニングチェンジ)SD(スタンダードのカタログ品)に層別して取り組みこと。
定石4. 設計期間を1/2化するコツは,停滞工程のパレート分析を実施し,長い順に,その期間を1/2にすればよい。
これを実現するために,設計の「見える化」を推進し,タイムマネジメントを導入する。
定石5. 設計情報を流して図面化する方法として,セル設計方式を導入する。
これに合わせて,CADオペレータの設計時間を1/5化する。
定石6. 設計のデジタル化を実現する。
定石7. 最も調達期間のかかるものと,生産期間の長いものから出図に着手すること。
定石8. コンカレントエンジニアリングを導入し,JIT(後工程引取り)設計にする。
定石9. 設計の標準化を推進すると共に,定期的に見直しをする。
定石10. さらに設計期間1/5化に必要な設計のムダとりを行なう。
(1) 設計の出図遅れで,納期遅延になっているムダ
(2) 個別設計や都度設計になっているムダ
(3) 顧客の層別が不明確なムダ
(4) 製品の納期(リードタイム)が長いムダ
(5) プロジェクト間でのつながりがないムダ
(6) 過去の実績が有効活用されていないムダ
(7) 設計計画が不十分で,設計者の負荷管理ができていないムダ
(8) 後戻り設計が多いムダ
(9) 仕様・設計変更が多いムダ
(10) 最近の機械は仕組みが分かり難いムダ
(11) その他のムダ

第4章 設計期間1/2化の手順
手順1. 現状の設計業務の実態把握
手順2. 設計のムダとりをする。
手順3. 切口を発見する。
手順4. 定石4の設計停滞の「見える化」から改善を始める。
手順5. 設計の流れづくりを行ない,定石5のセル設計方式のラインをつくる。
手順6. 定石1,定石2,定石3,定石6,定石9の改善を実際の設計の中で実現する。
特に,設計の基本思想を「擦り合わせ・モジュラー型」に変革し,BOM中心のモジュール化設計にする。
手順7. 組立現場へ出かけ,これまでの製品設計での改善点を見つける。
手順8. 定石8のコンカレントエンジニアリングとJIT設計の導入を図る。
手順9. さらに,定石10に基き,設計期間を短縮し,1/5化を実現する。

第2部 設計人員1/2設計不良1/10化編
第1章 設計人員1/2化に必要な設計課長の用件を把握する。
第2章 設計人員1/2化に必要なケアレスミス1/5化と設計不良1/10化を実現する。
第3章 設計人員1/2化の定石

定石1. 設計者1人当りの付加価値などの経営数値を正しく把握する。
定石2. 設計プロジェクトマネジメントの流れを構築する。
定石3. 設計者の組織能力向上のための仕組みを構築する。
定石4. 顧客視点の品質保証設計の確立をする。
定石5. 設計人員1/2化のための部門効率化の施策(日常業務)を構築し,実践する。
定石6. 設計者のケアレスミス1/5化の定石。
(1) ミスする危険は,焦り・甘え・驕りに比例し,正しい豊富な知識と確認の徹底度に反比例する。
(2) ミスの発生原因は人間の弱点に起因するためゼロにならない。
(3) ミスは放置すると,同じようなミスを永遠に繰返す。
(4) ミスした本人のダメージは,ミスの被害者のダメージに等しい。
(5) ミスはなくなったことは証明できないが,改善で1/5化できる実績がある。
定石7. 設計者のヒューマンエラーの実態を知り,事故につながらない仕組みにする。
定石8. 設計者の盲点を知り,被害を最小にする。
定石9. 設計不良を1/10化する定石
(1) 設計図面品質低下の現状把握と不良を1/10化する。
(2) 設計に不良を入れない仕組みをつくる。
(3) 設計で不良品をつくらない,出さない仕組みをつくる。
(4) 設計不良の知識化をする。
(5) 購入品不良ゼロの仕組みをつくる。
(6) 後工程にやさしい設計にする。
(7) 品質コストマネジメントを導入する。
(8) 不良の再発防止及び未然防止の取組みを行う。
(9) 設計審査(DR)が正しく行われる仕組みにする。
定石10. 設計で製品原価の1/2化を目指す改善を行なう。

第4章 設計人員1/2化の手順
手順1. 不可価値分析(定石1)を実施し,設計者1人当りの付加価値などの実態を把握する。
手順2. 設計者や管理者を忙しくさせているムダとりを実施する。
手順3. 顧客視点の品質保証設計(定石4)と製品原価1/2化の組み込みをする。
手順4. ケアレスミスなどの1/5化改善(定石6~8)を実施する。
手順5. 設計不良1/10化の改善(定石9)を実施する。
手順6. 設計をプロジェクト制度にする(定石2)。
手順7. 設計改善チームをつくり,2年以内に設計期間・人員1/2化を必ず達成する(定石3)。

第3部 製品コスト1/2化編
第1章 製品コストを1/2化する定石

定石1. 「初めに価格ありき」である
定石2. 価格は製品ライフサイクルと共に下る
定石3. 基本機能を見直す
定石4. コストダウンの基本を知る
定石5. 原単位を改善する
定石6. 単価を改善する
定石7. 御用聞き設計はコストを上げる
定石8. 数量条件でコストは変る
定石9. 支払い条件でコストは変る
定石10. トータルコストダウンでないと成果が出ない

第2章 製品コスト1/2化の手順
手順1. 製品コスト1/2化チームを編成する
手順2. 製品コスト1/2化の目標を立てる
手順3. コストダウンに必要な情報を収集する
手順4. 製造現場へ出かけ設計の悪さでコストアップになる問題点を見つける
手順5. 品質機能展開で要求品質を正しく理解する
手順6. VE/VAベースにしてコストを追求する
手順7. 時間の生産性向上(時間短縮など)を行う
手順8. 製造のコストダウンに最少の人数で製造する
手順9. 開発購買,海外調達の目的はコストダウン
手順10. これまでの成果を把握する

おわりに

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